Volkswagen Vehículos Comerciales invertirá 21 millones de euros en la mejora de la formación de su plantilla

“La transformación de la planta de Hannover es un reflejo del profundo cambio de la marca», señaló Carsten Intra, presidente del Comité Ejecutivo de VWCV. «Como parte de nuestra estrategia ‘GRIP 2030’ aumentaremos la proporción de vehículos eléctricos de nuestra flota hasta más de un 55% para finales de la década. Este año ya hemos sentado las bases para ello con el inicio de la producción del ID. Buzz. Asimismo, estamos adaptando el proceso de producción a la fabricación de vehículos eléctricos y formando a los trabajadores para las tareas del futuro en una fábrica digital altamente automatizada”.

Según Intra, el cambio tecnológico de la planta se ha notado especialmente durante los últimos tres años. “Ahora hay algunas zonas de la fábrica donde el 93% de las tareas las llevan a cabo robots”. Paralelamente, transformar con éxito la mano de obra era uno de los pilares estratégicos de este proceso, señaló Carsten. “Una fábrica moderna también requiere que los empleados adquieran nuevas habilidades. Que nos acompañen hacia el futuro de la empresa es uno de los cometidos más importantes de la marca. De la mano del Comité de Empresa hemos tomado las decisiones adecuadas para conseguirlo e invertiremos 21 millones de euros de aquí a finales de la década en la mejora de la formación de nuestros trabajadores”, recalca Intra.

“Volkswagen Vehículos Comerciales se está centrando sistemáticamente en el futuro”, así lo ha destacado también Thomas Schäfer, consejero delegado de la marca Volkswagen Turismos, miembro del Comité Ejecutivo de Volkswagen AG y responsable del grupo de marcas de volumen. “Mediante la electrificación de la cartera de productos y de la mano del Centro de Excelencia para la Conducción autónoma, el equipo dirigido por Carsten Intra está abordando las cuestiones adecuadas. El ID. Buzz es todo un referente de la marca Volkswagen y despierta un gran interés en todo el mundo. Con el exitoso inicio de la producción en Hannover, la plantilla ha demostrado sus excelentes capacidades. Con más de 10.000 ventas anticipadas, la cartera de pedidos es muy alta y la producción está aumentando. El ID. Buzz es un claro ejemplo de lo que podemos conseguir en el Grupo de marcas de gran volumen cuando trabajamos juntos como socios y aprovechamos las sinergias”.

La presidenta del Comité de Empresa General y del Grupo, Daniela Cavallo, señaló: «Hannover es una planta de gran tradición y con excelentes perspectivas. La planta ya ha demostrado en el pasado su capacidad de cambio, gracias a su plantilla flexible y altamente cualificada. Y es precisamente en eso, es decir, en la mejora de las habilidades y conocimientos de nuestros empleados, en lo que ahora también estamos invirtiendo sistemáticamente. Porque la clave del éxito es justamente la combinación de todos estos conocimientos técnicos con la oferta de productos convincentes.  Para llevar a cabo este proceso, nos podemos basar en los buenos resultados de los programas de formación de Zwickau y Emden.  Así pues, estoy convencida de que la planta de VWCV en Hannover continuará siendo en el futuro un magnífico ejemplo de nuestra industria de tradición orientada al futuro».

Durante el simposio celebrado en la sede de Hannover, el personal del departamento de Producción realizó una presentación de las modernas tecnologías de la planta de producción. Por ejemplo, Hendrik Volksmann, un operador de maquinaria del taller de carrocería, demostró la utilidad práctica de un reloj inteligente. Con él, Volksmann recibe información importante sobre la planta y la maquinaria directamente desde su muñeca, lo que le permite identificar y solucionar rápidamente cualquier problema, por ejemplo, con los robots.

La reunión se centró especialmente en los cambios producidos desde el último simposio celebrado en 2019, antes de la pandemia de coronavirus, y en el éxito de la puesta en marcha de la producción de los nuevos modelos Multivan e ID. Buzz.

Entre ellos se encuentran:

Producción:

• Aumento de la eficiencia gracias a un sistema de apilado automático en el taller de prensado: tras el prensado, los robots apilan automáticamente las piezas.
• Puesta en marcha de un nuevo sistema de corte de planchas en el taller de prensado, que sustituye a varios sistemas antiguos. El sistema corta las bobinas de acero que se suministran para obtener las piezas de chapa necesarias que luego se trabajan en el taller de prensado.
• Digitalización y automatización en el taller de carrocería: en los nuevos edificios de carrocería ya no es necesaria la inserción sincronizada y repetitiva de piezas. Ahora los robots recogen las piezas directamente de los contenedores.
• Instalación de montaje modernizada con nuevas secciones de línea para los elementos eléctricos y con una ergonomía mejorada.

Plantilla:

• Para la formación de la mano de obra respecto a las competencias del futuro, Volkswagen Vehículos Comerciales invertirá un total de 21 millones de euros desde ahora hasta el final de la década.
• Un total de 29.000 días de formación para la puesta en marcha de la producción de vehículos: 5.000 empleados recibieron formación intensiva para el inicio de la producción del nuevo Multivan y del ID. Buzz.
• Inicio de programas de transformación en los que se forma a los empleados en tareas que serán cada vez más necesarias para el proceso de producción en el futuro. Ejemplo: los trabajadores del área de producción adquieren en 180 días los conocimientos necesarios para convertirse en analistas de datos.

Infraestructura y logística:

• Construcción de un nuevo centro logístico (de 16.000 metros cuadrados) y un puente que lo une a la planta de producción.
• Puesta en marcha de un ascensor XXL, con una longitud de 23 metros y una anchura de 3 metros, para trenes de transporte autodirigidos que miden hasta 20 metros de longitud y son capaces de transportar hasta 45 toneladas.
• Inicio de la construcción de una nueva nave de producción para la futura producción de vehículos.
• Ampliación de las operaciones de transporte realizadas de forma autónoma en el proceso de producción: alrededor del 40% del transporte de piezas en el proceso de producción de vehículos se realiza mediante vehículos de transporte autodirigidos.

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